Предприятия холдинга UNITILE, в который входит «Воронежский керамический завод», полностью перешли на использование глины отечественных месторождений.
Тем самым завершился один из наиболее крупных и продолжительных по времени проектов по сокращению издержек и оптимизации производства, реализация которого заняла два с половиной года.
О масштабах проделанной работы можно судить по тому, что за это время были протестированы глины Латненского, Шулеповского, Владимировского, Южно-Уральских месторождений, месторождения Большая Карповка. Готовились и опробовались образцы для более чем 2000 рецептов. На Воронежской производственной площадке проводились полупромышленные и промышленные испытания, в ходе которых одновременно корректировались десятки сопутствующих процессов – от помола до прессования и обжига изделий.
- Для любого производства оптимизация, сокращение затрат, технологические инновации – это процессы, которые должны вестись постоянно, вне зависимости от того, какая сегодня конъюнктура на рынке. Жесткая конкуренция с другими игроками идет постоянно и в лучшие годы, тем более она обостряется в не самые простые времена.
Нынешний проект – едва ли не самый масштабный из реализованных холдингом за последние годы. В том числе и с финансовой точки зрения – годовой эффект от его реализации составляет около 90 млн. рублей.
Но далеко не единственный. Достаточно вспомнить разработанную в технологической лаборатории шахтинской производственной площадки новую формулу ангоба (белая подложка под глазурный слой, нивелирующая цветовые колебания массы, придающая продукции большую эстетическую привлекательность и чистоту цветиопередачи) для глазурованного керамогранита. Или новую технологию совместного глазурования и декорирования при прессовании.
В настоящий момент ведутся работы над технологией приготовления декорирующих паст с гранулометрией основного вещества менее 5 микрон для цифровой печати, и формулой упрочняющих добавок для внедрения технологии производства ультратонкого керамогранита.
- Если посмотреть на перечень реализуемых нами мер, среди них много таких, которые, на первый взгляд, могут показаться незначительными. Но если посчитать какую экономию они приносят… Только за период с 2014 года на разного рода «мелочах» на воронежской и шахтинской производственных площадках удалось сэкономить более 48 млн. рублей. А все это – снижение себестоимость продукции и, как следствие, увеличение ее конкурентоспособности. Плюс возможность достаточно долго «держать» цену в такие времена, как сейчас.
